焊缝液体涂层:设备、工艺和故障排除

焊缝液体涂层:设备、工艺和故障排除

(1)滚涂设备 焊缝内涂装置,有一个涂料盒装在与焊臂相连的涂料臂上,当罐身在被焊接后,由传送带运送到涂料轮处,进行焊缝补涂,此种方法是将液体涂料通过一个滚轮抹到罐身焊缝上,滚轮由电机带动旋转,滚轮的涂料量可通过一个刮料器控制,同时涂料轮表面被加工成不同的曲线,以达到控制液体涂层的厚度的目的,此涂料轮系统装在一个涂料盒中,涂料盒中的涂料由一涂料罐通过气压输送,并带有涂料液面检测装置,以控制涂料罐供涂料到涂料盒的涂料量。滚涂轮的补涂表面做成不同的曲线,有凸起的曲线,直线和凹下的曲线,以控制涂层的厚薄外滚涂焊缝补涂,涂料盒装在一个支架上,涂料液控制非常简单,利用涂料瓶内外压力平衡的原理,保持涂料盒中的涂料液面为常量(见图3-70)。大部分焊缝的外补涂,采用滚涂补涂装置,与焊缝无氧保护工艺共同作用,使罐身焊缝美观防锈。外焊缝补涂装置见图3-71,包括涂料盒,罐传送带,控制系统。液体涂料附件见图3-72

(2)喷涂设备 无空气喷涂系统,大部分厂家所用内焊缝液体补涂设备,一般由美国NORDSON公司发明的系统再改进后制成,主要部件由气压涂料泵(气压液压比1:16),过滤器、涂料加热器、涂料液压调压阀、喷枪、喷嘴及循环阀组组成一个闭合循环回路,并由电器控制系统控制涂料加热器温度和喷嘴的喷涂开关时间。此补涂过程是将液体涂料通过一个特殊喷嘴,将涂料雾化喷出,喷到焊缝上,可通过调整喷嘴孔的大小,涂料的黏度,涂料温度,喷涂压力,稀释剂等,来达到良好的补涂效果,喷嘴分有空气雾化和无空气雾化。无空气喷涂原理见图3-73。涂料黏度,要根据涂料厂商提供的数据或实验效果来配制。黏度的测量,一般用DIN4号黏度杯(体积100mL,4mm的孔,环境温度20℃),计算液体涂料流完的时间来计算涂料的相对黏度。其优点是调整方便,覆盖效果好,特别是配高速焊机,通过选择不同的喷嘴,可适应大部分涂料。缺点是在应用有些涂料时,喷嘴的小孔易堵,所以要有良好的过滤器。喷涂过程见图3-74,喷涂处过喷抽风系统见图

3-75。涂料泵将涂料吸进管路(见图3-76)后,压力可增加到24MPa。喷涂系统主要部件如下:

液体涂料增压泵:用气压带动活塞气缸上下冲程运动,以16:1的比率将液体涂料增压到要求的压力,一般在24MPa,根据补涂宽度,由所选喷嘴,液体涂料的黏度,涂料温度决定。

涂料加热器(见图3-77):稀释液体涂料黏度,使涂料喷出后,固体含量增加,增加溶剂的挥发速度,减少涂料的表面张力,提高涂料层的附着力。所以,液体涂料管路系统通常都是循环阀特别值得说明的是,无空气喷涂喷嘴(见图3-81),工作时,它装在喷枪上。它的头部,由硬质合金材料制成,经特殊加工方式制成的特殊形状的小孔,使液体涂料经过喷嘴的特殊的孔,在高压下形成扇形雾化,此喷嘴被制成多种样式和不同的孔径,以适应不同的涂料。它的小孔形状有三种形式:

标准型(S-standard)。此喷嘴孔带有猫眼形小孔,此喷嘴喷出的涂料带有雾化扇形,但有些过喷,仅适合某些液体涂料。

十字交叉型(X-cross-cuts)。此喷嘴带有一方形孔,此喷嘴喷出的涂料雾化扇形清晰,对各种涂料有较高的适应性,涂层具有更均匀的分布。对有些涂料此喷嘴的补涂效果好于标准型喷嘴,但对有些特殊的涂料效果相同。

流涂型(F-FLOW-COATING):此喷嘴补涂效果最好,喷涂应用时,清洁干净,过喷少,覆盖效果好,可用高黏度涂料。它既适合传统涂料,也适合一些专用液体涂料。当喷嘴在长时间的应用后,会磨损,但不同的喷嘴,不同的涂料效果不同。标准型喷嘴磨损后,流速增加,扇形变窄。十字交叉型喷嘴磨损后则不同,流速增加,但扇形变宽。可自我修正。在选择喷嘴型号时,要根据所用不同的液体涂料,通过试验结果确定,或根据液体涂料的供应商来提供型号。

另外,在喷涂涂料系统中,当每次换不同的涂料时,要清洗管路,阅读有关涂料的说明,用适当的稀释剂,避免不同的液体涂料反应产生不同的或错误的稀释剂,产生不良的效果。给调试和最终的补涂效果带来不良的效果。

(3)液体涂料的烘烤固化工艺 在液体涂料补涂到焊缝区域后,要进行涂料的固化工序,使涂料得到聚合。涂料补涂后的保护作用,也受烘烤固化温度和时间的影响。特别是用于121129℃高温杀菌且持续90min加热的食品,其固化过程更不容有丝毫的疏忽。

烘烤固化装置由烘炉和传送带组成,即传送带输送补涂好的罐身,以一定的速度通过烘炉并保持一定的时间,烘炉的热空气使涂料固化,形成化学性能稳定的涂料层。烘炉两端可将挥发的溶剂抽走,如图3-82所示。液体补涂涂料的烘烤补涂过程一般分两个过程:

溶剂挥发过程:此过程为物理反应。即补涂到罐身焊缝处的涂料层,其中的溶剂在烘1 P=炉的烘烤过程的初期,涂料的固体成分没有固化前,要充分地得到挥发。否则,如果涂料的涂层表面开始固化后,溶剂还没有挥发完,则继续挥发的溶剂会在固化的涂层表面形成气泡,破坏涂料保护层。

涂料固化过程:此过程为化学反应,即补涂到罐身焊缝处的涂料层,在其中的溶剂充分挥发完后,其固体含量在烘炉的高温下,持续1020s的聚合反应(不同的涂料,性能不同),由低分子化合物聚合为高分子化合物,使涂料的涂层具有高分子化合物的特性,达到防锈耐腐蚀的目的。烘烤固化后涂料厚度的分布如图3-83所示。

经验表明,每烘烤1μm厚的液体涂料涂层,大约需要1s的烘烤时间。在采用改进后的溶剂配方,在保证涂料所需的熔锡温度,而涂层又没有气泡的条件下,可减少30%的烘烤时间。

液体涂料的烘烤固化曲线,在初期为溶剂挥发期,较低的温度。后期为固化期,温度较高,如图3-84和图3-85所示。

在烘烤过程中,温度和时间是重要参数。烘烤固化温度高可能导致以下结果:

涂料层可得到良好的固化。

补涂层易形成气泡。

容易使外部印铁层变色和罐在输送中外部被擦伤。

固化时,可缩短烘烤时间。烘烤固化时间产生的影响如下:

在烘烤固化时不易起气泡,补涂层固化效果良好。

有利于后续工艺,如高温杀菌。

液体涂料层涂膜厚度适当。

烘烤固化设备可使用较低的温度,有利于设备的寿命。

补涂烘烤期间,涂料带的分布情况,液体涂料的涂料层,实际状态与理想状态还是有较大的不同,特别是焊缝区域较薄(见图3-86)

(4)液体补涂带的烘烤固化工艺常见问题

补涂带偏离。由于罐传送带调整不好,或两传送带之间衔接不好,造成罐身在传送带上转动,使喷嘴或内滚涂轮不能对准焊缝,造成补涂带偏离(见图3-87),涂层保护效果不好。解决方法,耐心调整传送带,使罐身在传送带上运动平稳,无转动。

出现异常的4种情况。

a.固化后涂层太薄:原因,如补涂时,湿的涂层厚度正常,固化后涂层薄,液体涂料的固体含量太低,则要增加涂料的固体含量。或增加涂料黏度。对滚涂,选择厚补涂曲线滚轮。对喷涂,适当增加涂料泵压力和涂料加热器温度,或换大一号的喷嘴。或减慢罐传送带的速度。

b.固化后涂层多孔(微型气泡):原因是烘烤固化的速度太快,涂料沸腾,产生气泡和水疱型式的微孔。解决方法,减慢固化速度,即减慢烘烤固化设备传送带的速度,降低加热固化装置前段加热烘炉的温度,使加热温度逐渐上升。

c.涂层带有气泡:在溶剂没挥发完,或在喷涂时,涂层产生的气泡,如固化速度固化太快,表面涂层开始固化,但溶剂继续挥发或补涂的气泡没有消除,则在固化的涂层表面留下气泡和小孔。另外,如果应用错误的溶剂,如普通油漆用天那水或香蕉水,由于这些溶剂挥发较慢,则液体补涂带固化时也容易有气泡,并且很难消除,如图3-89所示。

有时在焊缝上形成气泡,如图3-90所示。原因是焊缝太热,涂料的黏度有点高。解决方法,焊后加冷却装置,或降低一点黏度。

d.马口铁边缘焊缝区覆盖不好:焊接的质量对液体涂料涂层的保护影响很大。此故障的原因及解决方法:|焊缝有飞溅,稍微增加焊缝搭接量,或减少焊接电流,从而使焊缝光滑,有利于焊缝补涂;涂料黏度不够。解决方法,增加涂料黏度,及相应增加涂料温度。

过喷。在焊缝补涂带的外面有一些过喷的涂料,这样将影响美观(见图3-91和图3-92),有时这些涂料不易固化。原因及解决方法:1液体涂料的黏度太低,应提高黏度;2喷嘴的型号不对,即所选喷嘴的型号喷宽度太窄,造成喷嘴到焊缝的距离太远,从而使雾化的涂料散落到罐身的其它处。选择用正确的喷嘴型号。

喷溅。补涂带太细,并伴有两端飞溅(见图3-93)。原因及解决方法:1喷涂压力太低或管路堵塞,提高压力。检查管路;2涂料黏度太高。应降低黏度,提高涂料加热器温度;喷嘴离罐身太近。应调高喷嘴。


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